80-200 тонн/месяц Автоматическая линейка производства анодирования для светодиодных теплоотводов с толщиной пленки 812 мкм и серебристо-белой или черной отделкой

Эта автоматическая линия анодирования специально разработана для алюминиевых светодиодных радиаторов и колпаков ламп, включая анодирование, электролитическое окрашивание, низкотемпературное уплотнение и контролируемые свойства поверхности.

Основной процесс анодирования включает сернокислотное анодирование с последующим электролитическим окрашиванием. Указанная толщина анодированного покрытия составляет 8–12 мкм, с возможностью получения серебристо-белого или черного покрытия в зависимости от требований к изделию.

Черное анодированное покрытие может быть выбрано для светодиодных компонентов, где при проектировании поверхностной обработки учитываются как внешний вид, так и характеристики теплового излучения. Фактический коэффициент теплового излучения должен оцениваться на основе алюминиевого сплава, состояния поверхности, параметров покрытия и условий эксплуатации.

Планируемая производственная мощность составляет примерно от 80 до 200 тонн в месяц. Автоматическая производственная линия может быть сконфигурирована в соответствии с размерами, геометрией, весом, методом загрузки и требованиями к партиям различных светодиодных алюминиевых компонентов.

Для изделий, требующих электрической изоляции, анодированное покрытие может быть спроектировано в соответствии с требованием к выдерживаемому напряжению ≥500 В, с окончательным значением, подтвержденным в установленных условиях испытаний.

*Фактическое выдерживаемое напряжение должно быть подтверждено в соответствии с алюминиевым сплавом, толщиной покрытия, методом испытаний и спецификациями заказчика.

Фактическая последовательность процессов может быть скорректирована в зависимости от алюминиевого сплава, геометрии изделия, состояния поверхности и требуемой отделки.

Процесс анодирования настроен на диапазон толщины покрытия 8–12 мкм. Параметры анодирования могут быть скорректированы в зависимости от алюминиевого сплава, геометрии изделия, времени обработки и требуемой толщины покрытия.

Автоматическая производственная линия использует систему управления для управления передачей изделий и последовательностью процессов. Время процессов, работа ванн и позиции передачи могут быть сконфигурированы в соответствии с производственным циклом.

Электролитическое окрашивание выполняется после сернокислотного анодирования для получения требуемого цвета поверхности. Процесс может быть сконфигурирован для серебристо-белых или черных покрытий в соответствии с дизайном светодиодного компонента.

Системы контроля температуры и фильтрации растворов могут быть интегрированы в секции анодирования и окрашивания. Их конфигурация выбирается в соответствии с требованиями процесса и условиями производства.

Низкотемпературное уплотнение выполняется после анодирования и электролитического окрашивания. Параметры уплотнения выбираются в соответствии с толщиной анодированного покрытия, алюминиевым сплавом и требуемыми свойствами поверхности.

Для светодиодных компонентов, требующих электрической изоляции, процесс анодирования может быть разработан с учетом требования к выдерживаемому напряжению покрытия ≥500 В. Окончательная изоляционная способность должна быть подтверждена путем испытаний в установленных условиях.

Серебристо-белые и черные анодированные покрытия могут быть выбраны в соответствии с требованиями к внешнему виду и тепловым характеристикам светодиодного компонента. Там, где тепловое излучение является важным фактором проектирования, обработка поверхности должна оцениваться совместно с алюминиевым сплавом, отделкой поверхности, толщиной покрытия и условиями эксплуатации.

Типичная автоматическая линия анодирования для светодиодных радиаторов и колпаков ламп может включать:

• Автоматический мостовой кран или система транспортировки
• Станции загрузки и выгрузки
• Ванны обезжиривания
• Ванны промывки водой
• Ванны подготовки поверхности
• Ванны сернокислотного анодирования
• Источник питания для анодирования постоянного тока
• Ванны электролитического окрашивания
• Источник питания для окрашивания
• Система охлаждения
• Система фильтрации раствора
• Ванна низкотемпературного уплотнения
• Система нагрева
• Система вытяжной вентиляции
• Воздуховоды вытяжки дыма
• Электрический шкаф управления
• Система управления ПЛК
• Система мониторинга процессов
• Сушильное оборудование
• Производственные ванны и вспомогательные конструкции

Окончательная конфигурация зависит от размеров светодиодного радиатора или колпака лампы, алюминиевого сплава, веса загрузки партии, цикла обработки и целевого ежемесячного объема производства.

Эта автоматическая линия анодирования предназначена для алюминиевых светодиодных радиаторов и колпаков ламп. Система подвесок, размеры ванн и метод загрузки могут быть сконфигурированы в соответствии с геометрией и размерами изделия.

Указанная толщина анодированного покрытия составляет 8–12 мкм. Фактическая толщина покрытия определяется алюминиевым сплавом, геометрией изделия, электрическими параметрами, временем обработки и другими условиями процесса.

Да. Линия использует электролитическое окрашивание после сернокислотного анодирования. Процесс окрашивания может быть сконфигурирован для серебристо-белых или черных покрытий в соответствии с требованиями к изделию.

Черное анодированное покрытие может быть выбрано, когда светодиодный радиатор требует черного внешнего вида и определенных характеристик теплового излучения. Фактический коэффициент теплового излучения должен определяться путем испытаний в требуемых материальных и эксплуатационных условиях.

Процесс может быть разработан в соответствии с требованием к выдерживаемому напряжению анодированного покрытия ≥500 В. Фактическая изоляционная способность зависит от таких факторов, как толщина покрытия, алюминиевый сплав, состояние поверхности и метод испытаний.

Низкотемпературное уплотнение используется в качестве пост-анодной обработки после сернокислотного анодирования и электролитического окрашивания. Параметры процесса выбираются в соответствии с анодированным покрытием и требуемыми свойствами изделия.

Планируемая производственная мощность составляет от 80 до 200 тонн в месяц. Фактическая производительность зависит от веса изделия, загрузки партии, цикла обработки, рабочих часов и ассортимента продукции.

Да. Размеры ванн, конструкция подвесок, система транспортировки, источник питания, система охлаждения, система фильтрации и последовательность процессов могут быть сконфигурированы в соответствии с фактическими светодиодными радиаторами или колпаками ламп.